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油罐檢測前的條件和檢測依據
在檢測油罐腐蝕狀況之前進行清罐工作，并由安全、生產部門進行現場可燃氣體檢測及試火，達到動火合格條件之后，對罐底及底圈壁板、罐內附件、單盤及單盤上附件、焊縫等需檢測部位進行噴砂除銹。然后根據有關化工儲罐的檢測與評定的規(guī)定內容對油罐進行全面檢測，檢測后制定詳細的油罐檢測報告，作為確定修理內容的依據。
2.油罐檢測的準備工作
(1)打開油罐人孔、清掃孔、透光孔進行充分通風換氣后，用可燃氣體檢測儀檢測罐內氣體濃度，合格后方可進入罐內。
(2)對檢驗部位噴砂除銹，并清除雜物。
(3)收集油罐相關圖紙和資料，詳細了解油罐情況，如防腐層厚度、結構容積、材質，陰極或陽極保護設施及運行資料，建罐時間、投產日期、投產后使用、維修、大修等運行工況，確定需要檢測的部位。
3.油罐腐蝕檢測方法
采用數字超聲波測厚儀對油罐底板、壁板及浮船頂板進行厚度檢測(當平均減薄量大于設計厚度的10%時，應加倍增加檢測點)。對油罐底板腐蝕情況，采用漏磁檢測儀進行100%漏磁檢測，并重點檢測判斷罐底板背面的腐蝕情況。檢測儲油罐主體及附件防腐層，在目測的基礎上，應用涂層測厚儀檢測防腐層厚度，用“劃格法”檢查涂層的附著力。
罐體腐蝕程度檢測包括罐壁板、邊緣板、中幅板、浮艙、單盤板等。罐體焊縫檢查包括底圈壁板、立縫、環(huán)縫、大角縫、中幅板焊縫、單盤角焊縫滲透探傷、超聲波檢測等。
(1)儲油罐底板腐蝕檢測
油罐中幅板每塊檢測10個點，且每平方米不少于2個點，對中幅板表面腐蝕進行目測，對每個腐蝕坑進行坑深測量，對每塊板腐蝕面積進行測算，并繪制工程圖加以說明。油罐邊緣板每塊檢測10個點，罐外邊緣板每米測1個點，對于點蝕處應全部進行布點，麻坑區(qū)根據腐蝕面積，每平方米布4個點。
(2)儲油罐壁板腐蝕檢測
檢測范圍是油罐底圈壁板1m以下，罐內壁板每塊板檢測10個點。罐外每塊板檢測6—10個點。通過目測的方式對每塊壁板的腐蝕進行檢查，確定并標記腐蝕區(qū)、點的具體位置，就其余壁板焊縫進行目測檢查，發(fā)現異常情況則進一步確定檢測方法。罐體腐蝕程度檢測是在漏磁檢測和超聲波測厚檢查的基礎上，分析評價出腐蝕面積，按照有關標準、規(guī)范進行分析論述。
檢測過程中應用的另一種主要儀器是超聲波測厚儀，其基本原理是探頭發(fā)射的超聲波脈沖到被測物體并在物體中傳播，到達材料分界面時被反射回探頭，通過精確測量超聲波在材料中的傳播時間來確定被測材料的厚度。超聲波測厚儀的測量步驟是：先將探頭與主機相連接，數秒后顯示上次關機前使用的聲速，此時可開始測量。然后調整聲速，若屏顯為厚度值，按VEL 鍵進入聲速狀態(tài)，屏顯當前聲速存儲單元的內容。超聲波測厚儀在每次更換探頭、更換電池之后，都要進行校準。測量厚度時將耦合劑涂于被測處，將探頭與被測材料耦合即可測量，屏顯被測材料的厚度。
(3)儲油罐浮艙腐蝕檢測
單盤上表面每塊板檢測10個點，每平方米不少于1個點，對低洼積水處及涂層損壞處應加密檢測。對單盤板表面腐蝕進行目測，對每個腐蝕坑進行坑深測量，測算每塊板的腐蝕面積，并繪制工程圖加以說明。采用目測方式逐個檢查浮艙內外表面的腐蝕情況，對腐蝕明顯處按罐底板布點原則進行布點檢測。
(4)罐體焊縫腐蝕情況檢查
a.對罐底板、單盤板的所有焊縫進行100% 真空試漏，試驗負壓值不低于53kPa。
b.對浮艙采用氣密性試驗的方式進行檢測。
c.對罐底板與罐壁板“T”型焊縫、罐底板“T”型焊縫、雙盤板“T”型焊縫及浮艙外緣板大角焊縫進行100%滲透檢測。
d.對罐壁板底圈縱焊縫進行超聲波探傷檢查，縱焊縫抽樣15%。
e.對浮艙隔板及浮艙緣板角焊縫進行煤油試漏檢測。
f.檢測罐體焊縫時首先必須把焊縫焊道清除干凈。罐底板、單盤板的T 型焊縫進行滲透檢測，底板、單盤板的T 型焊縫用角向磨光機打磨T 型長度的500mm，寬度的200mm 為宜。

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