涼山180*100*10冷拔無縫方管規(guī)格
低磷鋼生產(chǎn)技術(shù)鋼中磷過高,在凝固時(shí)會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的偏析而導(dǎo)致產(chǎn)品脆裂。對(duì)于管線鋼則需要將磷降至100ppm以下,而對(duì)于在極寒冷地區(qū)使用的管線鋼,為防止冷脆,甚至需要將鋼中的磷含量控制在50ppm以下。寶鋼相繼開展了如下的工藝試驗(yàn):鐵水三脫+轉(zhuǎn)爐小渣量(渣量指數(shù)為0.3)冶煉工藝(方式A)鐵水脫硫+轉(zhuǎn)爐大渣量(渣量指數(shù)為1.0)冶煉工藝(方式B)鐵水三脫+轉(zhuǎn)爐大渣量(渣量指數(shù)為1.0)冶煉工藝(方式C)轉(zhuǎn)爐預(yù)處理脫磷+脫碳轉(zhuǎn)爐中渣量(渣量指數(shù)為0.6)冶煉工藝(方式D)上述4種不同脫磷工藝效果如下:采用三脫鐵水少渣量工藝的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均磷含量為120ppm;采用通常脫硫鐵水的大渣量工藝的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均磷含量為100ppm;采用三脫鐵水大渣量工藝的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均磷含量為66ppm;而采用轉(zhuǎn)爐脫磷預(yù)處理鐵水+脫碳爐中渣量工藝轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)平均磷含量達(dá)到58ppm,由此可見,方式方式D均為生產(chǎn)超低磷鋼的有效工藝。循環(huán)韌度是代表鋼筋抗震性能的主要指標(biāo)。釩微合金化鋼筋的循環(huán)韌度值是余熱處理鋼筋的1.27倍,即在余熱處理鋼筋循環(huán)韌度的基礎(chǔ)上,提高了27%。微合金元素釩的加入,在鐵素體中細(xì)彌散地析出釩的碳氮化物,使循環(huán)塑性變形均勻分布,推遲了疲勞的裂紋。同時(shí)細(xì)化了鐵素體晶粒,增加了總的晶界面積,一方面可以通過晶界阻礙疲勞裂紋的擴(kuò)展;另一方面使晶界上的有害元素偏聚程度降低。這些因素都對(duì)提高鋼筋的高應(yīng)變低周疲勞性能和循環(huán)韌度有利。
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有的碳素結(jié)構(gòu)鋼還添加微量的鋁或鈮(或其他碳化物形成元素)形成氮化物或碳化物微粒,以限制晶粒長(zhǎng)大,使鋼強(qiáng)化,節(jié)約鋼材。在和某些,為適應(yīng)專業(yè)用鋼的特殊要求,對(duì)普通碳素結(jié)構(gòu)鋼的化學(xué)成分和性能進(jìn)行調(diào)整,從而發(fā)展了一系列普通碳素結(jié)構(gòu)鋼的專業(yè)用鋼(如橋梁、建筑、鋼筋、壓力容器用鋼等)
李漢文等采用分級(jí)—粗粒跳汰—細(xì)粒螺旋工藝,所獲得的硫精礦含硫35.5%,硫的回收率為86.7%,尾礦含硫6.7%。伴生硫鐵礦選別工藝技術(shù)內(nèi)蒙古某銅硫礦石以黃銅礦、磁黃鐵礦和黃鐵礦為主要有用礦物,一直以來選礦廠僅選銅,硫因品位低未進(jìn)行回收。方夕輝等采用“低堿優(yōu)先浮銅—銅尾清潔活化選硫”試驗(yàn)方案,選用銅捕收劑QP-硫清潔活化劑QH-1來提高銅回收率和實(shí)現(xiàn)硫的綜合利用。實(shí)驗(yàn)表明,采用該方案可獲得含銅2.6%、銅回收率93.44%的銅精礦,含硫32.2%、硫作業(yè)回收率86.4%的硫精礦,與原工藝相比,硫得到了綜合回收,銅品位與銅回收率分別提高了.5%和2.47%。七是機(jī)械剝裂。受鋁碳化硅碳材料的熱膨脹和鋼殼輕微的變形等因素影響,鐵水包內(nèi)的耐火材料會(huì)受到較大的局部擠壓力,此時(shí)包壁極易出現(xiàn)裂紋。優(yōu)化耐火材料的應(yīng)用對(duì)一包到底耐火材料的要求。基于損毀機(jī)理的分析,可認(rèn)為一包到底鐵水包耐火材料應(yīng)具備如下特性:一是優(yōu)異的抗熔渣性能;二是與脫硫劑低的反應(yīng)性,耐脫硫劑的侵蝕作用;三是優(yōu)異的抗熱震性能,不發(fā)生開裂和剝落;四是高的強(qiáng)度,優(yōu)異的抗機(jī)械沖刷或沖擊性能;五是低熱膨脹性能;六是低的氣孔率。

