本圖片拍攝于2020.9.11號：

壓鑄-鋁壓鑄-壓鑄件-壓鑄加工：

鑄鋁是以熔融狀態(tài)的鋁，澆注進模具內(nèi)，經(jīng)冷卻形成所需要形狀鋁件的一種工藝方法。鑄鋁所用的鋁，稱為鑄造鋁合金。 常用的鑄鋁方法有：砂鑄，壓鑄，低壓鑄造，精密鑄造等。  

制造原則 ：

1.當用鋁錠和中間合金進行熔化時，首先裝入鋁，然后加入中間合金。 

2.當用預制合金錠進行熔煉時，首先裝入預制合金錠，然后補加所需數(shù)量的鋁和中間合金。當爐料由囚爐料和鋁錠組成時，首先熔化爐料中較多的那一部分。 

3.當熔爐的容量足以同時裝入幾種爐料時，則應首先一起裝入熔點相近的成份。 

4.容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在后加入。 

5.在連續(xù)熔化時，坩堝內(nèi)應剩余一部分鋁液，以加速下一爐的熔化。 

6.采用覆蓋熔劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。  

本廠鑄造工藝精湛，主要業(yè)務：鑄鋁、鑄銅、鑄鐵、機械加工及網(wǎng)印、絲印機等其他鑄造件。本廠秉著為客戶提供貼心服務，歡迎來電來圖來樣咨詢。

注意要點：

一 、氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因： 1.爐料不清潔，回爐料使用量過多。2.澆注系統(tǒng)設計不良。3.合金液中的熔渣未清除干凈。4.澆注操作不當，帶入夾渣。5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠。

防止方法： 1.爐料應經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當降低 。2.改進澆注系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力 3.采用適當?shù)娜蹌┤ピ?4.澆注時應當平穩(wěn)并應注重擋渣 5.精煉后澆注前合金液應靜置一定時間。

二、氣孔、缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。

產(chǎn)生原因：1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。2.型(芯)砂中混入有機雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)。3.鑄型和砂芯通氣不良。4.冷鐵表面有縮孔。5.澆注系統(tǒng)設計不良。

防止方法：1.正確把握澆注速度，避免卷入氣體。2.型(芯)砂中不得混入有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。3.改善(芯)砂的排氣能力。4.正確選用及處理冷鐵。5.改進澆注系統(tǒng)設計。

三、縮松缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道四周飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。

產(chǎn)生原因：1.冒口補縮作用差。2.爐料含氣量太多。3.內(nèi)澆道四周過熱 4.砂型水分過多，砂芯未烘干。5.合金晶粒粗大。6.鑄件在鑄型中的位置不當。7.澆注溫度過高，澆注速度太快。

防止方法：1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。2.爐料應清潔無腐蝕。3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用。4.控制型砂水分，和砂芯干燥。5.采取細化品粒的措施。6.改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度。

四、裂紋缺陷特征：1.鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和外形較復雜的鑄件輕易出現(xiàn)。 2.熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生。

產(chǎn)生原因：1.鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。2.砂型(芯)退讓性不良。3.鑄型局部過熱。4.澆注溫度過高。 5.自鑄型中取出鑄件過早。6.熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法:：1.改進鑄件結(jié)構(gòu)設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。2.采取增大砂型(芯)退讓性的措施。3.保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統(tǒng)設計。4.適當降低澆注溫度。5.控制鑄型冷卻出型時間。6.鑄件變形時采用熱校正法。7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。